高成本对任何行业都是严重地打击，当然也是变革的动力，汽车行业也不例外。尤其中国汽车市场更有意思，车价连年下降，而各种成本连年升高，用户对汽车品质的要求也在不断提高。如何应对？最近我们走进了广汽本田的增城工厂，这里给出了堪称典范的答案。
2008年，由于美国房地产的次贷危机引发了全球金融风暴，让全球经济至今处于动荡之中。为应对金融风暴，中国投放4万亿人民币，虽然保住了中国经济的平稳增长，但带来的问题是各种成本的提高，出口受到严重影响，用工荒接踵而至……就在这个背景下，广汽本田的增城工厂落成，并开创性地排除了诸多困难，成为行业中降成本的典范。
始建于2006年的广汽增城工厂，2009年9月19日举行了落成庆典。记得当年参观工厂时，生产线大量采用人工，小件焊接也就罢了，包括车身总成车门框焊接后产生的“焊瘤”，都需要人工用钢锉去消除。当然，依照2006年的人工成本，或许广本设计的生产线是合理的，但成本上涨超出了几乎所有人的想想，一些制造类企业甚至不得不关门。
中国汽车行业鲜有罢工的新闻，而在广州，本田零部件工厂员工曾因工资问题停止生产，以致整车厂受到影响。从法律层面看，这是个劳资纠纷问题；从宏观经济层面看，这是个社会成本上升与企业承受力之间的矛盾。翻开广东省统计局发布的数据可以看到，广州市的常住人口日益增加，GDP连年提高，与之形成反比关系的是。以制造业为例，（纯国企）员工总数在逐年减少，2006年员工总数为48827人，2009年为37502人，到2015年骤降为13587人。与之相对应，（纯国企）员工的（年）工资水平却在迅速攀升，2006年为29735元，2009年为58294元，到2015年则增长为88192元。人工成本的压力可见一斑，由原材料价格、物流成本、土地成本一路爬坡……汽车制造厂感受着实实在在的压力。
今年，再次踏入广汽本田增城工厂的时候，我们看到了一个全新的工厂，一个生机勃勃的企业。
压力就是动力，2011年广汽本田提出了Smart-SSC理念，所谓SSC，第一个是S是Small，增城工厂设计之初的目标就是建设最小型的工厂，目前增城工厂在本田系统中也是最小的，涂装、总装、发动机装配车间，都是本田最小的；第二个S是Simple，通过审视以前的工艺有没有更高效替代的可能性，寻求有效的解决办法。比如焊装，导入本田总拼的一个工位，也是最新的技术，同时还节省机器人。最后C是Compact，就是紧凑。
经过对2008年工厂设计的重新检视，通过对几十个改进版本的检讨，现在生产占地面积比2008年设计版本减少了将近50%，成为国内最紧凑的工厂。增城工厂各个领域、各个科都做了很多努力，比如涂装车间，目前与第二工厂比占地面积和空间都有很大的削减，包括从工艺，自动化等多方面想了很多办法。第二工厂的总装车间是43000多平方米，第三工厂大约只有22000平方米，减少一半面积的土地就是巨大的节约。在发动机装配方面，生产线的长度比原规划减少了45%，成为一条没有浪费的生产线。
在用工方面，增城工厂通过提高自动化率，解决劳动力市场供给不足的问题，同时降低了生产中的人为质量问题——提高了产品质量。目前，焊装车间实现了百分之百的焊接自动化，看不到人在焊接了。同时焊接采取了自适应的焊接控制，焊接的时候带一个反馈的信号，比如根据焊接的需要调整电流强度，这样节省能源10%~20%，焊接质量和质量稳定性大幅度提高。当然，广汽本田并非追求机器人越多越好，而是通过人的智慧（smart），想办法削减机器人的数量，让机器人的效率得到最大的提升。
很难想象，本田把发动机制造拿到中国来了，而且连同发动机铸造一起拿到了广本的增城工厂。相信，这既与竞争有关，与中国的市场地位相关，更与全社会不断上涨的成本相关。发动机工厂于2015年9月正式投产，这使广汽本田第一次实现了自主生产发动机。有意思的是，铸造车间自己不熔化铝，而是从另一家本田的零件车购买融化好的铝，用保温包运到增城工厂进行发动机铸造。由于省去了熔化铝的设备，因此既节省了发动机车间的占地面积，又节省了熔化铝带来的巨大的能耗。
再比如，发动机装配完了以后，一般的工厂都有做一些验证工作，例如冷试要100%进行，热试的抽样率要达到5%~10%，光这个投资就几千万元，还要占几百平方米生产用地。广汽本田通过过程控制，实现了制造出来的发动机款款免检，免除了冷试与热试工艺，降低了成本，成为业内的翘楚。
同样是24万辆产能的工厂，增城工厂在投资方面比第二工厂大约下降26%，人员效率反倒提升了29%。在中国汽车行业，广本增城工厂是个值得业界学习典范，更是在金融危机泡沫下、在各种成本集体升高的背景下，大型企业摆脱困境的经典案例。企业竞争到最后，就是成本控制能力的竞争，中国汽车企业要同时面对全社会成本上升的压力和行业内整车零售价格下降的双重压力，谁能在这种压力面前挺立不倒，谁将成为最后的赢家。