在汽车产业开始向电动化、智能化过渡的大转折时代，考验的是主机厂和上下游的零部件供应商、经销商之间全价值链体系的构建能力，谁能够把控全局谁就能成为产业链的主导，以先人一步的速度迈入工业4.0的殿堂。
在改革开放40周年、汽车工业对外开放35周年之际，一汽-大众实现了五地六厂的庞大生产规模，刷新了国内汽车企业建厂记录的同时，也将2018年视作企业迈向新起点的重要一年和攻坚之年。对于一汽-大众而言，庞大的生产规模必将助力产能的快速增长，但同时也对品控体系提出了更高的挑战。
众所周知，汽车行业的竞争本质在于产品的竞争，而位于汽车产业链上游的零部件供应商是把控产品品质的第一道关。每辆汽车由十余万个零部件组成，高效的供应管理是一个艰巨的任务。根据一汽大众采购总监张明的介绍，目前一汽-大众共有生产材料供应商792家，一般材料供应商1750家，如此众多的供应商数量不仅在国内，即便是在国际上也堪称罕见。这就给作为主机厂的一汽-大众提出了更高的要求，如何处理与供应商的关系？如何以体系化的管理确保产品质量达到一汽-大众的标准？如何与供应商伙伴实现互惠共赢？
《选车网》近日跟随着一汽-大众举办十年的金牌活动“一汽-大众品质之旅”，走进了一汽富晟李尔汽车座椅、济南二机床等一汽-大众A级供应商，通过眼见为实的走访，见证了一汽-大众供应体系的科学与完善，更深刻的感受到数字化技术的应用在其整个供应链中的强大作用。
作为一汽集团的座椅供应商，一汽富晟李尔汽车座椅系统有限公司已完成东北长春，华东青岛，华南佛山，西南成都四大生产基地布局的建设，紧随一汽-大众的快速的建厂步伐也在短短几年内成长为国内大型汽车座椅生产企业。目前一汽-大众奥迪品牌Q2L、A3、A4L、A6L;一汽大众品牌宝来、高尔夫嘉旅、探歌等车型的座椅均出自一汽富晟李尔，实现了从高端车型到普及型车型的品牌全覆盖。
要达到一汽-大众严苛的德国工艺生产标准并不是一件简单的事，尤其是当座椅经过本土化研发之后，要更符合中国消费者的使用习惯和舒适性要求。对此，一汽富晟李尔总经理刘息宇表示：“随着一汽-大众新车型的不断更迭，近五年来我们在技术研发部门投入相当大，从开发到验证再到创新管理，总结出一套成熟的研发管理体系。”
根据刘息宇介绍，他们的研发部门、技术部门、质量部门与一汽-大众随时保持着密切的联系，针对新的技术和想法不断研讨沟通，从而保证了每一次的车型更迭，都能跟得上一汽-大众的脚步。不仅如此，其生产的座椅在气味标准、环保标准方面甚至比德国本土的技术标准还要高。“一汽-大众对座椅舒适度、造型、安全性，乃至气味的要求都是非常高，奔驰、宝马等德国汽车品牌都没有一汽-大众的标准高，我们必须不断改进配方以适应其标准。一汽-大众是一个台阶一个台阶逼着我们上，我们也愿意跟着不断上到新的台阶。”刘息宇介绍说。
汽车座椅的生产是一个劳动密集型加技术密集型的工业体系，从发泡到骨架、焊接，一直到锋刃和拆解，最后形成了座椅装配，每个环节看似简单却又需要及其精密的配合。在一汽富晟李尔的工厂内，《选车网》发现每个工序、每个工位都有配有一个屏幕，工人在操作之前都会仔细查看屏幕再生产作业，其高效数字化管理能力在零部件供应商中绝对处于领先地位。
“我们工厂内部有生产线LTI系统，物流有QAD系统。质量保证是“零缺陷”的理念，产品前期的时候我们有ATQP，还有产品的系统匹配、过程管理，我们从2014年开始批量生产是5万，2015年5.8万，2018年有15.1万产量，明年预测是17.6万”刘息宇在谈到数字化管理时表示出十足的信心，“在质量控制环节，我们通过RPS系统可以采集所有生产中的单个件数据，一旦出现问题立即能反查到生产人。”
与主机厂保持高度的同步研发能力，在生产过程中大量运用数字化管理技术确保产品的零缺陷，使一汽富晟李尔连续多年成为一汽-大众的A级供应商，伴随着一汽大众的发展而发展，并通过不断提升自身能力，成为了座椅零部件产业的引领力量。
随后，我们又走访了作为生产材料供应商的济南二机床厂，其始建于1937年的机床厂如今已经走过了81年的历程，是首批国家级的机床技术中心、研发中心。而在这间拥有悠久历史的工厂内部，我们同样看到了高度数字化技术的应用带来的革新。
在济南二机床内，媒体发现其主导产品基本上全部实现了数控管理和自动化生产，有数控冲压机床、数控金切机床、自动化设备、铸造机械、数控切割设备等，其生产的大型机床产品不仅广泛服务于汽车、航空航天、能源、轨道交通、能源、船舶等国家重点行业领域。
根据济南二机床集团有限公司副总经理赵晋荣介绍，1991年，济南二机床为一汽-大众提供的当时国内第一条2000吨多连杆双动机械冲压线，是当时国内吨位最大的冲压生产线，开创可国内汽车设备的先河。2010年，济南二机床为一汽-大众成都工厂提供的具有自主知识产权的6900吨高速冲压线，是一汽-大众首次订购国产高速大型智能冲压生产线。
谈到和一汽大众的合作，赵晋荣说：“一汽-大众给予国产装备大力支持和信任，表现出了作为领军企业的责任与担当。目前，一汽大众的五大生产基地都有济南二机床的产品，在多年和一汽大众合作过程中，我们也在管理理念的严谨性和做事的高效率上不断提升。”
如今，以德国工业4.0的概念去衡量一汽-大众在设计、研发、生产、物流方面的能力，的确已经非常接近其标准了。更难能可贵的是，在一汽-大众的带动下，其上游的供应商同样具备了与主机厂同步的自动化和数控管理能力，从而确保了一汽-大众的每个车型、每个零部件都能够满足高度一致的质量标准，这也为一汽-大众践行“2025战略”打下了坚实的基础。我们有理由相信，数以千计的优质供应商完全可以承托其一汽-大众实现300万产能的宏大愿景，助力其率先迈入工业4.0的美好时代。