“一个国家、一个民族要振兴，就必须在历史前进的逻辑中前进、在时代发展的潮流中发展。”习主席高屋建瓴地指出了改革开放40年带给中国的启示。回首中国40年来的发展，用“翻天覆地”来形容一点也不为过。尤其是作为国民经济支柱的汽车产业，从年产十几万辆到如今的近3000万辆，它的发展为百姓的生活品质带来了巨大的提升。而在国内众多车企中，一汽-大众作为建厂较早，在行业内颇具影响的企业，其一路走来的发展史也如同中国改革开放40年进程的缩影，见证了国内汽车产业的变化与发展。
2018年9月11日-15日由国内十余位资深媒体记者组成的走访团，深入走访了一汽-大众华东（青岛）、华南（佛山）、华北（天津）三大生产基地，力求从源头探寻一汽-大众成功背后的根本，以期解读中国汽车产业未来发展的方向。
产业“活力”崛起
青岛是中国最具经济活力的城市，也是“一带一路”重要交汇点，拥有海陆相连、空地一体的现代综合交通运输网络。于2018年5月28日在青岛正式建成投产的一汽-大众华东基地，正是充分利用得天独厚的区位优势，发挥集聚效应，以汽车产业的发展来助推青岛打造“一带一路”桥头堡。
诚如一汽-大众董事、总经理刘亦功和公司第一副总经理赛德利所言：作为一汽-大众全国基地战略布局的重要组成部分，华东基地历时三年完成建设。从昔日一片平地到今天这座集智能、创新、环保于一体的工厂，它已成为华东地区名副其实的行业标杆。
“之所以有如此评价，在一定程度上得益于青岛工厂对于德国大众‘完美工厂’建设标准的严格执行。它的规划和设计运用精益理念，遵循精益生产、质量至上和以人为本的原则。同时，基地在工艺、建筑、公用设计方案等方面充分考虑节能减排措施，以建设绿色环保工厂为目标，致力于打造‘创新工厂、智能工厂、环保工厂’。” 一汽-大众汽车有限公司青岛分公司党委书记苏景学介绍道。
青岛工厂合理分布着整车制造的冲压、焊装、涂装、总装4大车间，每个车间都拥有令人耳目一新的领先科技。
各大车间全面实现自动化。冲压车间拥有世界最先进的舒勒冲压伺服生产线，科技水平领先。焊装车间拥有859台机器人，率先应用涂胶检测系统和超声波无损检测技术，不仅能够确保车辆密封性并避免噪音，还能够杜绝传统检测过程中的噪音及粉尘污染，净化车间生产环境。
同时，一汽-大众积极响应“中国制造2025”战略，将华东基地打造成为云集各类高新技术、自动智能化程度行业内首屈一指的智能工厂。焊装车间：859台机器人全面实现生产自动化，成为一汽-大众当前自动化率最高的焊装车间。涂装车间：拥有机器人135台，自动化率达到90%，居于华东地区第一；面漆采用内外表全自动化喷涂，为华东地区首次采用该技术；利用中央控制系统，能全时全过程监控设备状态，实现车间生产全自动化，接近工业4.0水平。冲压和总装车间：首次大量采用AGV无人驾驶小车技术，致力于实现生产自动化。总装车间：全面推广自动化技术，实现输送、拧紧、检测、目视化全自动化。
在项目推进过程中，一汽-大众以打造环境友好型企业为理念，致力建设“绿色、完美工厂”，推动企业可持续发展，成为践行企业社会责任的行业典范；一汽-大众华东基地成功荣获中国绿色工业建筑国家级评价标准中最高级别的认证——“绿色建筑”设计标识三星认证。一汽-大众华东基地采用多项环保先进技术，应用因地制宜的可再生能源利用和污水会用等方式，有效实现节能减排。如总功率达到11MWp的屋顶光伏电站，能够有效减少温室气体及有害气体的排放。
此外，随着一汽-大众华东基地的落户，还吸引了来自各方配套供应商的50亿投资。在此之前，青岛还未有过如此规模的汽车产业集群，华东基地让青岛的汽车供应链体系愈发完善。可以说，一汽-大众在青岛投建的不仅仅是一座工厂，更带起了一座以现代化汽车产业为核心的新城，为青岛汽车产业注入了新活力。
打造“智慧”标签
不同于青岛的华东基地，位于佛山的一汽-大众华南基地（一期）早于2013年9月25日便已建成投产。在建厂初期，华南基地从长春总部引入了“一汽-大众生产现场管理体系”，自2014年起，又运用康采恩生产体系（KPS），建立以创造价值为导向的同步型生产体系，为基地产能快速爬坡、顺利生产提供了强有力的保障。一期的良好运营完善了体系能力，夯实了基础，因此一汽-大众华南基地（二期）也得以于2018年6月22日顺利建成投产。
作为一汽-大众创新与数字化转型的先导项目，新建成的华南基地二期项目集合高自动化率的智能化生产和信息互联的智能化运营，从规划建设到运营管理，始终坚持智慧工厂的发展路径，无论是工艺水平，还是生产能力，都走在了行业的前列。
全面建成后的华南基地在冲压车间，自动化率达到90%，拥有国际最先进的伺服压力机钢-铝混合开卷落料生产线；在焊装车间实现4款车型混线生产，车身尺寸100%在线监控，并在国内首次引入IPG激光焊接工艺；涂装车间大量运用领先的自动化设备，自动化率接近100%；在总装车间，自主开发并使用的无线扳手智能定位系统树立行业新标杆。
在生产与物流供应方面，装配线按“h”型布置，使物流路径实现最短。“到2020年，华南基地将会成为一汽-大众电动汽车战略的样板工厂，届时MEB平台这一专门针对纯电动汽车的模块化平台将被引入生产线。”德国大众汽车集团管理董事会成员、大众汽车集团（中国）总裁兼CEO海兹曼教授表示，MEB平台电池系统的组装也将在华南基地进行。
据了解，MEB是以产品为中心，兼具移动出行、智能网联、便捷充电等服务的完整生态系统，该平台产品具有全新造型、全新空间、高度智能等三大特点，将实现续驶里程大幅提升、100%实现车联网以及自动驾驶，是大众中国电动车战略的重要技术支撑平台。
以战略驱动，一汽-大众将通过自内而外的数字化革命推动企业提升效率、降低成本、提高未来的竞争力。以创新引领，一汽-大众将陆续打造创新体验中心，集物联网、认知计算、VR/AR技术于一身，是展示企业并推广一系列创新成果的智能化地标。以数据支撑，一汽-大众将实现数据管控和数据服务，在数据管控机制、组织与流程建设、数据决策支撑、数据基础服务等方面建立完备的数据体系。
如今，华南基地“智慧工厂”已现端倪。我们从公司智慧工厂项目负责人左志军处了解到，整个智慧工厂的实现分三步，第一步打造数字工厂,实现各个环节的数字化； 第二步打造认知工厂，在生产数据和运营数据的基础上,可以进行分析和预测；第三步打造智慧工厂，实现线下线上和生产数据的联通。
从2013年投产至2018年9月份，华南基地已经生产整车超过120万辆。但华南基地的全面建成投产不仅意味着一汽-大众在华南的产能翻番，它作为“智慧工厂”项目样板，也将继续推动五大基地全面创新与数字化转型，并且有望成为中国汽车制造“智慧工厂”新标杆。
“精效”带动升级
作为一汽-大众“五地六厂”的收官之作，天津工厂集技术、效能、环保等于一体，围绕“精效”理念，进行高品质、高效率、高发展的运作。如果说华东基地与华南基地将“活力”与“智慧”打造成了自己的标签，那么一汽-大众华北基地无疑在工厂建设之初就将“精效”二字融入了体系之中——从工厂开工建设，到第一台符合康采恩集团质量标准的首车下线，仅历时23个月，创造了大众集团建厂时间的最快纪录。
用一汽-大众汽车有限公司天津分公司总经理宋志勇的话来讲，“进了天津工厂就跟打了鸡血似的。”华北基地的建设者们每天工作超过8小时，每周工作至少6天，没有休息日也成了常态。对于一个整车厂的正常建设步骤来说，冲压车间与焊装车间先行，涂装车间与总装车间随后建设才符合规律。但是，这样的步骤安排明显不能满足华北基地的建设要求。华北基地在冲压车间建设开始后，涂装、焊装、总装三个车间的建设就迅速跟上。因此，在每一个建设区域当中，全部出现了交叉施工的情况。为了项目进度，基建规划工程师们克服种种困难，坚守现场。在四大厂房和联合站房建设的高峰期，他们在现场一待就是几个月，全身心地扑在现场项目推进工作中。通过他们的不懈努力，创造了涂装车间7个月（正常建设周期11个月）就完成建设的奇迹，总装规划首车提前18天同时发动机点火成功等一个又一个令人欣喜的成绩。
一汽-大众华北基地之所以能够实现“精效”发展，各项领先技术的应用也起到了至关重要的作用，尤其是在节能环保方面。整个基地不设泛光照明，降低幕墙可见光反射比，大幅度减少光污染；回收可再利用的物质，实现可持续发展，固废回收率超过85%。得益于高效的废水处理和循环技术，每年可减少30万吨的淡水消耗，且100%的废水都能得到循环利用。此外，通过选用高效设备，利用可再生能源，结合生产工艺进行余热回收利用；以“被动优先”的理念进行建筑设计，提升建筑围护结构的热工性能；在厂区内设置能源计量及自控系统，以实现能源消耗分析、评价和管控。
目前，一汽-大众华北基地在册员工为3127人，和这座年轻的工厂相得益彰的是，整个员工的队伍也非常年轻，平均年龄只有24岁。据一汽-大众汽车有限公司天津分公司总经理宋志勇介绍，虽然员工队伍比较年轻，但每位员工都是经过一汽-大众完备培训体系培养出来的专业人员。早在华北基地建成投产1年前，一汽-大众就已经在各大合作院校招聘各条生产线的员工，并开始让他们在长春、青岛、成都、佛山这些成熟基地进行培训，之后再根据华北基地整个生产计划将员工分配至各岗位上。
作为“五地六厂”的收官之作与集大成者，华北基地已然成为华北地区工厂建设的一个标杆。凭借世界领先水平的制造工艺、先进的制造体系及管理模式，华北基地将为天津经济发展带来新的增长点，并带动整个华北地区产业升级。
2018年是一汽-大众的“攻坚”之年，也是一汽-大众建设项目投产以及新产品，新车型投放最多的一年。时值中国改革开放40周年，一汽-大众以一个又一个攻坚成果向改革开放40周年奉上献礼！未来，一汽-大众也定将以不变的初心，继续领航制造升级新未来！