马勒在斯图加特的总部新建了一座3D打印中心，能将复杂样件的生产时间从几个月缩短到几天。此举将大大加快电驱动等“气候零负荷”驱动技术的发展，同时将进一步加强马勒作为汽车行业开发伙伴的领先地位。配备了多台3D打印机、粉末制备模块、测试实验室和用于零部件精加工的喷砂系统的3D打印中心既可用于内部快速样件的生产，同时也承接客户订单。
3D打印技术是“气候零负荷”驱动技术快速发展的关键技术
即使是高度复杂的零件也可以用3D打印轻松快速地生产出来
马勒集团管理董事会代理主席兼首席财务官Michael Frick表示:“如今新系统和部件的开发速度必须加快，尤其是在可持续的“碳中和”驱动系统解决方案方面。通过3D打印中心的设立，马勒再次加快了其在电动出行等战略领域的前进步伐。”
马勒3D打印中心
马勒在材料方面的专业知识确保高性能的部件符合汽车行业标准
马勒集团研发与前期工程副总裁Martin Berger博士指出:“新3D打印中心也在开发基于汽车行业严格标准的量产3D打印工艺。这为产品开发和制造带来了全新的可能性，因为这些工艺可以用于生产用传统方法无能为力的更加复杂的高性能部件。”
手工精加工 是完成生产的最后一步
在激光粉床熔化过程中，激光束将金属粉末逐层固化成部件
马勒在材料方面的广泛专业知识为能承受极限负载的高性能零部件的制造提供了技术保障。马勒已经在与保时捷和通快公司的联合项目中验证了马勒3D打印生产的部件性能，其中活塞和压缩空气冷却器等高性能部件已经成功地在保时捷911 GT2 RS超级跑车上应用。该工艺的主要优点是无需昂贵的生产工具就能够生产传统方法无法制造的复杂部件。新的3D打印中心主要用于热管理、汽车电子和机电一体化零部件批量生产工艺的开发和验证。使用的材料是特殊的铝和不锈钢合金，可根据不同的用途来确定最合适的弹性、耐腐蚀性或重量。