在与跑车厂商保时捷、生产技术专家通快集团的一个合作项目中，马勒集团首次将3D打印技术用于高性能铝活塞的生产，并且已经顺利通过保时捷911 GT2 RS车型的发动机台架测试。
该工艺采用了马勒开发的一种特殊铝合金。首先将其雾化为高纯度金属粉末，再通过激光金属熔合工艺（LMF），利用激光束将粉末熔化至所需的层厚，往上逐层叠加，直至打印成型。
在3D打印技术的加持下，这款活塞采用了仿生设计，模拟生物骨骼架构，根据作用在不同区域的不同负载来进行结构优化，从而做到既节省原材料，又在提升活塞刚度的同时相比传统工艺减重多达20%。
此外，马勒的研发人员还在活塞环附近增设了一个位置与形状经过精心设计的内冷油腔。这项设计承载了马勒在活塞热处理方面多年的专业经验，并且只能通过3D打印技术实现。内冷油腔有助于为重压之下的活塞顶部环岸降温，从而优化燃烧，为提升发动机最高转速提供条件。
此次三方合作的另一个产品是一台安装在涡轮增压器与原车中冷器之间的气道中的额外中冷器，3D打印技术令其散热表面积显著增加，从而使气流控制和冷却效果得到优化。更低的进气温度提升了发动机性能，同时降低了油耗。
新工艺带来的多项优化帮助保时捷911 GT2 RS搭载的700马力发动机的动力进一步提升了30马力，效率也得到相应的提升。
此次合作中，3D打印技术的应用也为设计和制造打开了新世界的大门。3D打印的活塞完全能够达到常规量产活塞的质量标准，顺利通过脉冲试验、撕裂试验、CT探伤、3D扫描、显微镜检测、200小时极限工况耐久性等一系列严苛的测试。此外，它还能实现更复杂的结构，带来更出色的性能表现。例如更轻更坚固的活塞仿生设计、有助优化燃烧的封闭式内冷油腔、拥有更大散热表面积的附加中冷器，这些都是拜3D打印所赐。更为重要的是，3D打印技术能缩短开发和生产周期。对此，马勒集团研发与前期工程负责人Martin Berger博士表示：“这一项目的成功佐证了3D打印技术的巨大潜力，同时展示了马勒在高性能、小众、小批量产品生产上的杰出能力，这对于快速样件和售后配件的生产来说同样是一种特别的优势。”
未来，马勒集团将继续扩大3D打印能力，并将其应用到包括替代驱动系统领域在内的更多项目中。